入浸油料的区别还是浸出器型式的区别， 它们的浸出工艺流程基本是一样的。 这些基本工艺流程都包括了四个工序， 即浸出工序、 混合油处理工序、 湿粕处理工序和溶剂回收工序。 然而在工艺流程中所配置设备的区别及工艺条件的区别， 造成了实际生产过程所达到的工艺技术指标和生产效果的差别。
      因此， 欲达到好的生产效果， 就需要深入细致的研究其生产技术， 研究各种因素对浸出生产效果的影响以及它们之间的相互关系。
      （一） 间歇式油脂浸出工艺流程采用间歇方式生产的罐组浸出车间的工艺流程图。 采用 4 个浸出罐， 浸出罐规格为 Φ1000×1100 毫米， 日处理量为 15 吨预榨饼。从预榨车间送来的预榨饼经斗式提升机 2 和螺旋输送机3 连续交替地进入两个存料箱4， 再由存料箱集中进入浸出罐， 这样可以缩短浸出罐的装料时间。 油脂分离器进 入浸出罐 5 的预榨饼分三次受到浓度渐稀的混合油的浸泡， 最后一次用新鲜溶剂浸泡， 其中的油脂基本被完全提取出来。 浸出后的粕在浸出罐内依次受到蒸汽的下压和上蒸作用将其中的溶剂脱除， 然后从出粕口卸出， 再经螺旋输送机6、 7、 8 输送至粕库。 浸出罐内的液位可以通过溢流罐9 上面装的视镜进行观察。混合油从浸出罐底部流经两条管线， 一条作为稀混合油的循环路线， 使用溶剂泵10 抽出， 打入另一个刚进料的浸出罐进行第一次浸， 浸出后的浓混合油有另一条管道被混合油泵11 打至混合油罐12。 浓混合油依次通过第一长管蒸发器13 及汽液分离器14、 第二长管蒸发器15 及汽液分离器16、 管式汽提塔17 及分离器18， 其中的溶剂被脱除出去， 浮油收集器所 得的浸出毛油进入毛油箱19， 再由毛油泵20 打至精炼车间。在浸出罐内对湿粕进行上蒸所用的加热蒸汽先经汽水分离器21 分离出所含水分，再喷入浸出罐。 上蒸出的水蒸气和溶剂蒸汽的混合蒸汽经粕末分离器 22 除去粕粉后，再进入喷淋冷凝器23 进行冷凝， 冷凝液流入分水器24 进行分水。 1 来自长管蒸发器的溶剂蒸汽进入喷淋式冷凝器23 中冷凝， 冷凝液流入溶剂周转库25。 来自汽提塔的混合蒸汽进入喷淋式冷凝器23 中的另一组进行冷凝， 然后进入分水器24 进行分水， 经分水后的溶剂也进入溶剂周转库25。 分水器和溶剂周转库合用一个外壳，内部用隔板分开， 上部相通， 即所谓的综合容器。综合容器、 溢流罐、 混合油罐、 喷淋式冷凝器等设备中的自由气体分别进入平衡罐 26， 再进入最后冷凝器27 冷凝， 冷凝液进入分水器进行分水。 未凝结的尾气则进入填料塔28 的下部， 少量冷水从填料塔的上部喷入， 在填料表面尾气与冷水接触进行热交换， 尾气中的溶剂气体被冷凝在冷水中， 在填料塔下部进行初步分水， 再进入分水器24 进一步分离。 未经冷凝的废气从填料塔上部排空。在分水器中溶剂和水进行静置自动分层， 分出的上层为溶剂， 污水提升设备下 层为水。 分出的溶剂中还含有少量水， 水中也还含有少量溶剂，所以分水器上层分出的溶剂在进入溶剂周转库后， 一般新鲜溶剂是从周转库的中下部抽出打入浸出罐进行循环使用，而水定期从周转库的底部排出至水封池。 分水器24 分出的水经过蒸煮罐29 蒸煮回收溶剂后排至水封池.
      （二） 连续式油脂浸出工艺流程图 7-4 所示是连续式油脂浸出车间的工艺流程图。 这是目前国内外比较先进的油脂浸出生产工艺流程。 图中举例虽采用平转浸出器， 但同样可以采用环型浸出器或其他浸出器型式。浸出工序： 来自预处理车间或预榨车间的油料生胚或预榨饼， 由刮板输送机送入存料斗， 存料斗下面是一个锥形封闭阀式的下料器。 封闭阀下料器中阀芯的转速与存料斗中的料位配合， 自动控制存料箱中的料封高度， 有效地防止了浸出器内的溶剂气体通过进料设备向预处理车间倒逸。
      入浸油料通过封闭阀均匀地进入浸出器内转子的浸出格中， 随着转子的缓慢转动， 浸出格中的油料受到不同浓度混合油的喷淋浸泡， 最后用新鲜溶剂喷淋浸泡， 在浸出格中油料与混合油和溶剂形成一个逆流浸出过程。 混合油的循环是由混合油循环泵完成的。 浸出后的油料在浸出格中经滴干后排入出粕斗。
       这里的出粕装置采用装有两个拨料翅的圆筒出粕器， 使得出粕量比较均匀， 既很好地解决了出粕斗搭桥问题， 又能缓冲浸出格间歇出粕时湿粕对刮板的冲击。 湿粕经刮板输送机送往蒸脱机。由混合油泵抽出的浓混合油经旋液分离器分离粕末后被送往混合油处理工序。 一般， 平转浸出器中料层高度为 2～3m， 浸出时间为 90 2 ～120 分钟， 浸出温度50～55℃， 浸出后湿粕含溶剂30％以下， 混合油浓度为 20～ 25％。湿粕蒸脱工序： 湿粕经刮板输送机送至DTDC蒸脱机， 该设备一般为9～10层。 最上面的1～3层为预热层， 4～6层为自蒸层， 第7层为直接蒸汽蒸脱层， 第8～10层为热风干燥和冷风冷却层。 经蒸脱、 干燥、 冷却处理后的成品粕残溶为700ppm以下， 粕含水12%以下， 出粕温度为40℃左右。 成品粕经刮板输送机送入粕库经计量、 打包后储藏蒸脱机排出的混合蒸汽经旋风湿式捕集器用溶剂捕集粕末后， 进入第一蒸发器作为蒸发的热源。     
        自蒸脱机热风干燥层和冷风冷却层排出的空气经旋风捕集器捕集粕末后排入大气， 粕末进入成品粕刮板输送机。混合油处理工序： 来自浸出器的浓混合油经旋液分离器后进入混合油储罐， 在此经过进一步的沉降分离， 由泵送至第一长管蒸发器。 第一蒸发器的热源是来自蒸脱机的二次蒸汽及蒸汽真空泵的加热蒸汽。 经第一次蒸发和汽液分离后的混合油由泵送往冷热油热交换器， 在此被加热后进入第二长管蒸发器， 经第二次蒸发和分离后的混合油再由泵送入汽提塔， 自汽提塔排出的残溶为500ppm以下、 温度为105℃左右的毛油再由泵送入热交换器， 经冷却后送往精炼车间。 混合油蒸发和汽提系统的负压是由蒸汽真空泵形成的。溶剂回收工序： 蒸脱机排出的混合蒸汽用作第一蒸发器的热源后， 冷凝液进入分水器， 未冷凝蒸汽进入节能器， 在节能器中热蒸汽受到来自蒸发冷凝器的冷凝液的喷淋冷凝， 冷凝液进入分水器， 未冷凝蒸汽进入蒸脱机冷凝器冷凝后也进入分水器。 来自第一蒸发器和第二蒸发器的混合蒸汽和溶剂蒸汽都进入蒸发冷凝器， 冷凝液由泵抽出打入节能器， 未冷凝气体被蒸汽真空泵抽出进入第一蒸发器。 真空泵造成冷凝器的负压， 继而造成蒸发器的负压。 来自汽提塔的混合蒸汽进入汽提冷凝器冷凝，冷凝液排入分水器分水的， 未冷凝的气体被蒸汽真空泵抽出进入第一蒸发器， 由此造成汽提冷凝器和汽提塔的负压状态。 浸出器中的自由气体经浸出器冷凝器冷凝后，冷凝液进入分水器。来自蒸脱机冷凝器、 浸出器冷凝器、 分水器、 溶剂储罐的自由气体进入最后冷凝器， 冷凝液排入分水器， 未凝结气体进入矿物油吸收塔， 在吸收塔中溶剂蒸汽被冷的石蜡油吸收， 不能被吸收的空气及很少量的溶剂气被塔顶的风机抽出排空。 含有溶剂的冷石蜡油经热交换器、 加热器加热后， 进入解吸塔中进行汽提，将其中的溶剂解吸出来与石蜡油分离， 解吸塔排出的混合蒸汽进入蒸发冷凝器。 从分水器中分出的溶剂进入溶剂周转库， 分出的水再经蒸煮， 回收其中的残留溶剂后经水封池排出。 溶剂周转库中的溶剂由泵抽出经溶剂预热器预热后进入浸出器。